根據(jù)液氯生產(chǎn)工藝，分析了過程中存在的主要危險(xiǎn)是液氯泄漏引起的人員中毒以及由于尾氣中氫含量過高、三氯化氮富集、過量充裝等引起的爆炸，提出了相應(yīng)的對(duì)策。
1概述
2004年4月15日19時(shí)左右，位于重慶市江北區(qū)的重慶天原化工總廠氯冷凝器爆炸后，16日凌晨、16日下午液氯儲(chǔ)罐又發(fā)生爆炸，致大量氯氣泄漏，事故造成9人死亡和失蹤、3人受傷、15萬人大轉(zhuǎn)移。2005年3月29日，京滬高速公路江蘇淮安段發(fā)生的液氯泄漏事故，造成28人死亡、350人中毒、萬名群眾緊急疏散。由此可見，諸如液氯等易揮發(fā)擴(kuò)散的劇毒危險(xiǎn)化學(xué)品在生產(chǎn)和過程中一旦失控將會(huì)造成慘重后果。本文著重對(duì)液氯生產(chǎn)過程中的危險(xiǎn)和安全控制措施加以研討，以保證生產(chǎn)裝置安全運(yùn)行。保障人身安全。
2液氯生產(chǎn)工藝過程簡(jiǎn)介
液氯生產(chǎn)主要包括氯氣液化、液氯氣化、液氯儲(chǔ)存和充裝等過程。
工業(yè)生產(chǎn)中采用三種不同的工藝條件生產(chǎn)液氯，即：
高壓法——氯氣壓力為0.4/1.6MPa（表壓）、液化溫度為＋30℃/50℃
中壓法——氯氣壓力為0.2 /0.4MPa（表壓）、液化溫度為＋0℃/10℃
低壓法——氯氣壓力為0.15 MPa（表壓）、液化溫度為－30℃
其中，中壓法由于系統(tǒng)壓力相對(duì)較低、設(shè)備制造方面的安全要求也相對(duì)較低，操作簡(jiǎn)單，工藝指標(biāo)易于控制，液化效率較高等特點(diǎn)應(yīng)用較為廣泛。中壓法可分為一級(jí)液化和二級(jí)液化兩種流程。中壓法二級(jí)液化流程如圖1所示。
在工廠中低濃度液化尾氣能夠適當(dāng)進(jìn)行處理時(shí)，多采用一級(jí)液化流程。如果低濃度液化尾氣處理困難、希望多生產(chǎn)液氯時(shí)，多采用二級(jí)液化流程。原料氯氣經(jīng)壓縮加壓至0. 4MPa（表壓）左右后，在第一級(jí)液化器內(nèi)用冷媒（氟里昂或液氨）作冷凍劑，在－20℃下液化。再經(jīng)過第二級(jí)液化器，在－60℃下液化，尾氣用NaOH溶液吸收。由于第一級(jí)液化尾氣中的氫含量已經(jīng)達(dá)到4％～5％，尾氣再進(jìn)入第二級(jí)液化器繼續(xù)液化時(shí)，易發(fā)生爆炸。因此，第二級(jí)液化器應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，并且要求將第二級(jí)液化器呈60°傾角安裝，尾氣出口設(shè)有防爆膜，一旦發(fā)生爆炸時(shí)，防爆膜首先破裂，而將尾氣導(dǎo)入吸收裝置，不至于將第二級(jí)液化器炸壞；同時(shí)第一級(jí)液化器自動(dòng)接通吸收裝置，使第一級(jí)的液化尾氣直接進(jìn)入吸收系統(tǒng)，并自動(dòng)功斷第二級(jí)液化器的進(jìn)料，改為通入氮?dú)?。發(fā)生爆炸后，只要更換防爆膜，第二級(jí)液化器又可以正常使用。
圖1 中壓法二級(jí)液化流程
