（1）汽蝕機理及其危害
        液體在泵葉輪中流動時，由于葉片的形狀和液流在其中突然改變方向等流動特點，決定了液道中液流的壓力分布。在葉片入口附近的非工作面上存在著某些局部低壓區(qū)，當處于低壓區(qū)的液流壓力降低到對應液體溫度的飽和蒸汽壓時，液體便開始汽化而形成氣泡。氣泡隨液流在流道中流動到壓力較高之處時又瞬時潰滅。在氣泡潰滅的瞬間，氣泡周圍的液體迅速沖入氣泡潰滅形成的空穴，并伴有局部的高溫、高壓水擊現象，這就是產生汽蝕的機理。
        水擊是汽蝕現象的特征。由于水擊作反復敲擊，致使金屬表面受到疲勞破壞。而且，在連續(xù)的壓力波作用下，液體能滲入和流出金屬的孔隙，使金屬質點脫離母體而被液體帶走，金屬表面出現一個個空穴，產生嚴重的點蝕。泵的零件在這樣大的周期性作用力的作用下，將引起泵的振動。所以汽蝕對泵的危害很大，主要表現在下述幾個方面：
        1）泵的性能突然下降。泵發(fā)生汽蝕時，葉輪與液體之間的能量傳遞受到干擾，流道不但受到氣泡的堵塞，而且流動損失增大，嚴重時，泵中液流中斷，泵不能工作。
        2）泵產生振動和噪音。
        3）泵的過流部件表面受到機械性質的破壞以外，如果液體汽化時放出的氣體有腐蝕作用，還會產生一定的化學性質的破壞（但前者的破壞是主要的）。嚴重時，葉輪的表面（尤其在葉片入口附近）呈蜂窩狀或海綿狀。
        （2）形成汽蝕的條件
        泵發(fā)生汽蝕是由于液道入口附近某些局部低壓區(qū)處的壓力降低到液體飽和蒸汽壓，導致部分液體汽化所致。所以，凡能使局部壓力降低到液體汽化壓力的因素都可能是誘發(fā)汽蝕的原因。產生汽蝕的條件應從吸入裝置的特性，泵本身的結構以及所輸送的液體性質三方面加以考慮。
        （3）防止汽蝕的措施
        通常，防止泵產生汽蝕的措施有以下幾種：
        1）結構措施：采用雙吸葉輪，以減小經過葉輪的流速，從而減小泵的汽蝕余量；在大型高揚程泵前裝設增壓前置泵，以提高進液壓力；葉輪特殊設計，以改善葉片入口處的液流狀況；在離心葉輪前面增設誘導輪，以提高進入葉輪的液流壓力。
        2）泵的安裝高度，泵的安裝高度越高，泵的入口壓力越低，降低泵的安裝高度可以提高泵的入口壓力。因此，合理的確定泵的安裝高度可以避免泵產生汽蝕。
        3）吸液管路的阻力，在吸液管路中設置的彎頭、閥門等管件越多，管路阻力越大，泵的入口壓力越低。因此，盡量減少一些不必要的管件或盡可能的增大吸液管直徑，減少管路阻力，可以防止泵產生汽蝕。
        4）泵的幾何尺寸，由于液體在泵入口處具有的動能和靜壓能可以相互轉換，其值保持不變。入口液體流速高時，壓力低，流速低時，壓力高，因此，增大泵入口的通流面積，降低葉輪的入口速度．可以防止泵產生汽蝕。
        5）液體的密度。輸送密度越大的液體時泵的吸上高度就越小，當用已安裝好的輸送密度較小液體的泵改送密度較大的液體時，泵就可能產生汽蝕，但用輸送密度較大液體的泵改送密度較小的液體時，泵的入口壓力較高，不會產生汽蝕。
        6）輸送液體的溫度。溫度升高時液體的飽和蒸氣壓升高。在泵的入口壓力不變的情況下，輸送液體的溫度升高時，液體的飽和蒸氣壓可能升高至等于或高于泵的入口壓力，泵就會產生汽蝕。
        7）吸液池液面壓力。吸液池液面壓力較高時，泵的入口壓力也隨之升高，反之，泵的入口壓力則較低，泵就容易產生汽蝕。
        8）輸送液體的易揮發(fā)性在相同的溫度下較易揮發(fā)的液體其飽和蒸汽壓較高，因此，輸送易揮發(fā)液體時的泵容易產生汽蝕。
        9）其他措施：采用耐汽蝕破壞的材料制造泵的過流部分元件；降低泵的轉速。